Инспекция на начальной стадии производства (IPI) проводится в начале производственной партии, после поступления сырья и комплектующих, наладки линии и выхода первых изделий. Именно на этом этапе несоответствующий материал, неверно понятая спецификация или смещающаяся настройка процесса ещё могут быть исправлены до того, как ошибка размножится по всей партии. Quality Inspection China — координационная услуга по инспекции и соответствию компании Mutual — координирует эту проверку в рамках вашего заказа на поиск поставщиков: начальную инспекцию выполняет проводящий инспектор, а при необходимости испытаний мы координируем работу назначенного покупателем агентства третьей стороны или аккредитованной лаборатории ISO 17025, при этом испытания организуются по каждому продукту, каждому рынку назначения и каждой партии. Мы не являемся испытательной лабораторией и не выдаём сертификаты или протоколы испытаний от своего имени; протоколы лаборатории содержат номер протокола лаборатории.
Что охватывает начальная проверка
На начальной стадии инспекция сосредоточена на входных ресурсах и первом выходе. Мы проверяем поступающие материалы и комплектующие на соответствие спецификации — это этап входного контроля качества (IQC). Первые изделия сравниваются с утверждённым предпроизводственным эталонным образцом (PPS) — этап контроля качества продукции (PQC), — чтобы цвет, конструкция, размеры, вес, функция, маркировка и способ упаковки были согласованы до перехода к серийному производству. Мы также проверяем готовность производственной линии и собственные внутрилинейные проверки завода: наличие оборудования, оснастки и рабочих инструкций, частоту проверок операторами и изоляцию несоответствующих изделий. Упаковочные материалы и этикетки проверяются на месте до начала упаковки, включая макет, штрих-коды, предупреждения, знаки безопасности и комплектность аксессуаров и документов. Выборка выполняется по ANSI/ASQ Z1.4 / ISO 2859-1. Стандартный уровень — AQL Major 2.5 / Minor 4.0; более строгие уровни, такие как 0.65 или 1.0, доступны по запросу. Критические дефекты, включая угрозы безопасности и нарушения нормативных актов, не принимаются и останавливают отгрузку.
Когда инспекция на начальной стадии оправдывает свою стоимость
Инспекция на начальной стадии производства наиболее полезна, когда стоимость сбоя в середине партии высока. Она оправдывает свою стоимость при новом поставщике или первом заказе на заводе, поскольку устанавливает, что завод реально способен производить, до запуска всей партии. Она также актуальна для нового продукта или изменённого материала, когда спецификация ещё не проверена на линии. Заказы с жёсткими допусками по размерам требуют ранней проверки; критические размеры, как правило, находятся в пределах +/-1-5 мм в зависимости от категории, и небольшое отклонение в начале может превратиться в отбраковку всей партии. Наконец, если ваш срок поставки не оставляет времени на восстановление после сбоя в середине партии, начало партии — точка с меньшим риском для обнаружения проблемы. План инспекции согласуется при размещении заказа, поэтому стандарты, уровень AQL и контрольные точки прописываются в условиях заказа.
Как обрабатываются выявленные замечания
Выявленные замечания передаются вам в тот же день, что и инспекция: фотографии высокого разрешения, видео и перечень дефектов. Исправление начинается, пока партия только запускается, в рамках цикла реагирования 24-48-7. В течение 24 часов вы получаете визуальное подтверждение и перечень дефектов; далее следуют локализация и план исправления; исправление и повторная инспекция нацелены на завершение в течение от 48 часов до 7 дней в зависимости от доработки на заводе и графика повторной инспекции проводящего инспектора; и отчёт о повторной инспекции со сравнением «до/после» закрывает случай. Дефекты обрабатываются по классам. Незначительные дефекты устраняются на месте, изделия переупаковываются или перемаркировываются. Значительные дефекты требуют доработки, замены недостающих единиц и повторной инспекции перед выпуском. Критические дефекты останавливают отгрузку, партия помещается на карантин и запускается анализ корневых причин с использованием 8D, 5 Whys и CAPA, при необходимости — с повторным изготовлением или сменой поставщика. Начальный отчёт становится базой, с которой сравниваются последующие внутрипроизводственные проверки и финальная предотгрузочная инспекция.
Место IPI в цепочке
IPI — одна контрольная точка в более длинной цепочке: IQC для поступающих материалов, IPQC для производства в процессе, PQC для контроля качества первого изделия и продукции, FQC для готовой продукции и OQC для исходящей/предотгрузочной продукции. После начальной проверки стандартный ритм требует как минимум двух проверок в процессе производства, после чего перед отгрузкой проводится финальный OQC. На этом финальном этапе отчёт о финальной инспекции направляется вам на подтверждение не менее чем за 3 дня до отгрузки, и вы можете наблюдать за инспекциями по прямому видео. Отчёты передаются в формате PDF с фотографиями высокого разрешения, видео, перечнем дефектов, рекомендациями по корректирующим действиям и записями о повторных инспекциях. Образцы и записи по каждой партии хранятся не менее 12 месяцев. Инспекция на начальной стадии производства снижает риск в начале партии; она не заменяет инспекцию в процессе производства или финальный этап. Используйте страницу уровней AQL, чтобы задать выборку до размещения заказа.